Законы организации производственных процессов

05.01.2019 Выкл. Автор admin

Законы и закономерности организации производства являются базой для решения логистических проблем.

В настоящее время в теории организации производства можно выделить две группы закономерностей: закономерности организации производственных систем и закономерности организации производственных процессов. Большим достижением в современной теории организации производства можно считать выявление и описание того, как проявляются законы организации высокоэффективных, ритмичных производственных процессов. Речь идет о следующих законах:

• законе упорядоченности движения предметов труда в производстве;

• законе календарной синхронизации продолжительности технологических операций;

• законе эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов;

• законе резервирования ресурсов в производстве;

• законе ритма производственного цикла выполнения заказа.

Использование вышеназванных законов организации производственных процессов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных подразделений предприятия, т. е. работу в форме рациональной организации производственных процессов, при которой процессы изготовления отдельных деталей, комплектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану. Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возобновление всего производственного процесса одновременно (параллельно) во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плановой пропорциональностью, технологической прямоточностью и экономически обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества.

Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования (а они составляют не менее 40% первоначальной величины ресурсов) по организационно-техническим причинам. Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия предполагает целенаправленное резервирование ресурсов в плане до 5—8% их первоначальной величины. И наконец, организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия обеспечивает ему конкурентные преимущества: лидерство по минимуму затрат, гарантированное время доставки заказов, индивидуализацию изделий по требованиям заказчиков, гибкое регулирование объема производства, расширение сервисных услуг и ряд других преимуществ.

Законы организации производственных процессов и возможности оптимизации организации материальных потоков в пространстве и времени

Министерство образования и науки РФ.docx

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ ВПО «ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет «Экономика управления»

по дисциплине: «Логистика»

на тему: «Законы организации производственных процессов и возможности оптимизации организации материальных потоков в пространстве и времени»

Выполнил: ст-т гр. Э-358

Ст.пр., доц. Мершиева Г. А.

  1. Законы организации производства и конкурентоспособность……..…. 4
  2. Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве…. 5
  3. Проявление закона непрерывности хода производственного
  1. Проявление закона ритма производственного цикла изготовления изделия……….………………………………………………… ………….10
  2. Проявления закона календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей…………..……………………………16

Список использованной литературы…………………………………..………. 22

Предметом изучения логистики как науки является оптимизация потоковых процессов. Принципы логистики: синхронизация, оптимизация и интеграция — служат основным методологическим подходом к повышению организованности и эффективности функционирования производственных систем.

Логистика— это еще и уровень культуры использования знаний о природе и обществе, позволяющий не только принимать и осуществлять системные решения, но и воспитывающий системное представление, на базе которого возможна гармонизация деятельности людей в крупных организациях. Методология логистики позволяет осуществлять системную рационализацию сложных производственных систем. Она вооружает менеджеров предприятий методами повышения организованности производственных систем и позволяет эффективно завоевывать конкурентные преимущества.

В условиях рыночной экономики выживаемость предприятий, завоевание ими конкурентных преимуществ возможны лишь при условии их обязательной непрерывной организационно- технической перестройки с целью приближения реально существующего производства к его оптимальному проекту, соответствующему достигнутым уровням знаний, техники, технологии, организации и управления производством.

Целью контрольной работы является раскрытие таких вопросов, как законы организации производства и возможности оптимизации материальных потоков в пространстве и времени.

1. Законы организации производства и конкурентоспособность

Любая наука последовательно проходит три этапа развития: накопление материала, его систематизация, установление закономерностей. Логистика как наука в настоящее время находится на рубеже второго этапа. Систематизация имеющегося материала еще не закончена, а параллельно уже предпринимаются попытки определить принципы и выявить закономерности оптимизации потоковых процессов. Как наука и практика логистика имеет целью повышение организованности производственных систем, и поэтому она тесно взаимодействует с организацией производства как наукой о проектировании, создании и развитии производственных систем. Законы и закономерности организации производства являются базой для решения логистических проблем.

В настоящее время в теории организации производства можно выделить две группы закономерностей: закономерности организации производственных систем и закономерности организации производственных процессов. Большим достижением в современной теории организации производства можно считать выявление и описание того, как проявляются законы организации высокоэффективных, ритмичных производственных процессов. Речь идет о следующих законах:

    • законе упорядоченности движения предметов труда в производстве;
    • законе календарной синхронизации продолжительности технологических операций;
    • законе смежности основных и вспомогательных производственных процессов;
    • законе резервирования ресурсов в производстве;
    • законе ритма производственного цикла выполнения заказа.

Использование вышеназванных законов организации производственных процессов позволяет спланировать и поддерживать ритмичную работу производственных подразделений предприятия, т.е. работу в форме рациональной организации производственных процессов, при которой процессы изготовления отдельных деталей, комплектов деталей и выполнения отдельных заказов программы сочетаются по заранее определенному плану. Это сочетание и обеспечивает ритмичную работу как непрерывное возобновление всего производственного процесса одновременно (параллельно) во всех производственных подразделениях и на каждом рабочем месте в строгом соответствии с плановой пропорциональностью, технологической прямоточностью и экономически обоснованной надежностью выпуска изделий в установленные сроки и надлежащего качества.

Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений позволяет устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования (а они составляют не менее 40% первоначальной величины ресурсов) по организационно-техническим причинам. Организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия предполагает целенаправленное резервирование ресурсов в плане до 5–8% их первоначальной величины. И наконец, организация и поддержание ритмичной работы каждого предприятия обеспечивает ему конкурентные преимущества: лидерство по минимуму затрат, гарантированное время доставки заказов, индивидуализацию изделий по требованиям заказчиков, гибкое регулирование объема производства, расширение сервисных услуг и ряд других преимуществ.

2. Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве

Традиционное отсутствие стандартизации и типизации индивидуальных технологических маршрутов изготовления разных наименований предметов труда (деталей) вызывает неупорядоченное, почти хаотическое их движение в производстве. В этом нетрудно убедиться, если маршруты движения деталей наложить на планировку предприятия и его производственных подразделений, которые участвуют в их изготовлении. При хаотическом движении деталей время завершения той или иной операции или изготовления изделия в целом может определяться только в порядке прогноза по той или иной вероятностной модели.

Эта особенность организации производственного процесса в пространстве и во времени позволяет сформулировать закон упорядоченности движения предметов труда в производстве: без предварительной организации движения предметов труда по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам вообще невозможно планирование хода производства. В самом деле, если известны направление движения и средняя его скорость, то, очевидно, можно установить предельные сроки достижения заданного пункта на трассе движения. Это очень важно при планировании хода производства по отдельным заказам.

Традиционно считается, что обработка партии деталей на технологической операции есть движение этой партии, а время ее межоперационного пролеживания в ожидании освобождения последующего рабочего места или простой рабочего места в ожидании завершения обработки этой партии деталей на предыдущей операции – это время перерывов в ходе производственного процесса. Длительность перерывов имеет средневероятностный характер, поэтому надежное планирование сроков хода производства возможно лишь при использовании предельно вероятностных сроков выполнения работ.

Упорядоченное движение деталей в производстве может достигаться двумя способами:

1) стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов;

2) проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ).

Стандартизация и типизация техмаршрутов не позволяет учесть все возможности в формировании однонаправленных материальных потоков, тогда как проектирование ТСД ПТ на основе конструкторско – технологического классификатора предметов труда на всю производственную программу обеспечивает использование всех потенциальных возможностей организации однонаправленных материальных потоков. ТСД ПТ делает возможным более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок). Использование ТСД ПТ также ведет к резкому сокращению количества внутрипроизводственных связей между участками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством и, кроме того, создает необходимую организационную основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве.

Повышению упорядоченности движения предметов труда в производстве способствует рациональная очередность запуска деталей в производство. Упорядочение запуска деталей в производство по разным критериям может обеспечивать либо сокращение длительности совокупного цикла изготовления рассматриваемых деталей, либо уменьшение внутрисменных простоев рабочих мест, либо повышение устойчивости осуществления производственного процесса по плану-графику. Использование этих возможностей также способствует повышению эффективности производства.

3. Проявление закона непрерывности хода производственного процесса

Производственный процесс протекает во времени и пространстве. Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем процеживания предметов труда. Все три характеристики, особенно две последние, сильно зависят от значения максимальной продолжительности одной из операций, средней продолжительности всех операций и степени асинхронности продолжительности операций. Пространственное протекание производственного процесса характеризуется:

а) производственной структурой;

б) структурой располагаемых ресурсов;

в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукция при выполнении производственной программы предприятия.

Изменение организации движения предметов труда во времени постоянно приводит к одним и тем же результатам: изменяется длительность производственного цикла, изменяется суммарное время простоя рабочих мест и изменяется суммарное время межоперационного пролеживания предметов труда. Фактическая длительность производственного цикла по сравнению с расчетной является итоговой оценкой, характеризующей уровень достоверности и качества календарно-плановых расчетов хода производства. Минимизация потерь производства от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства.

Любые изменения организации движения предметов труда в пространстве, в соответствии с законом упорядоченности движения, не должны нарушать однонаправленности материальных потоков. В противном случае будут потеряны достоверность календарно-плановых расчетов и надежность своевременного выполнения обязательств по поставкам продукции.

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарную длительность смежных технологических операций на производственных участках. Эффективность процесса изготовления зависит от того, какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме. В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда.

Уже при ближайшем рассмотрении очевидно, что в условиях непоточного производства предпочтительнее непрерывная загрузка рабочих мест. Это подтверждается и при более глубоком анализе потерь производства от 1 часа простоя рабочего места и 1 часа пролеживания партии предметов труда. В условиях же поточного производства, напротив, предпочтительнее простои рабочих мест, так как задержка движения одного предмета труда на час равноценна остановке каждого рабочего места поточной линии на 1 час.

Сопоставление потерь производства от I часа простоя рабочего места и от 1 часа пролеживания партии предметов труда позволяет сформулировать некоторые правила выбора рациональных (эффективных) методов календарной организации производственного процесса:

Законы организации производственных систем;

Процесс ОП

ОП как вид практической деятельности людей решает задачи проектирования, построения, обеспечения функционирования и совершенствования производственных систем.

Деятельность по ОП осуществляется в следующей последовательности:

1. Выбор организационных целей, т.е. определение того результата, который должен быть получен после проведения конкретной организационной работы.

2. Установление видов деятельности и определения круга участников работ (выявляется перечень работ, подлежащих выполнению и те подразделения или исполнители, которые будут участвовать в реализации целей.

3. Исследование состояния ОП и осуществление анализа результатов исследования (должно быть получено представление о всех характерных чертах системы, протекающих в ней процессов, ее эффективности и т.д., а также выявляются положительные и негативные тенденции, формулируются предложения по их усовершенствованию.

4. Разработка вариантов (нескольких) организационных концепций и выбор оптимального варианта.

5. Разработка проекта организации или реорганизации производства

6. Реализация разработанного проекта (разработка распорядительного плана, реализации проекта, выделения необходимых ресурсов, подготовка и переподготовка кадров и осуществление постоянного контроля за работами по реализации проекта)

Организация производства как наука изучает в основном производственные системы, представляющие собой особый класс искусственных материальных систем — социальные системы.

Производственная система — это большая, сложная, кибернетическая система взаимосвязанных и взаимообусловленных элементов производственного процесса, технической и организационной упорядоченности производства, образующих единое целое и функционирующих в целях производства промышленной продукции или оказания услуг.

Виды производственных систем

По целевому назначению

1. производство продукции

2. оказание услуг

3. выполнение работ

По стабильности поведения

По сложности структуры

3. очень сложная

По характеру внутренних связей

1. с непосредственными связями

2. с опосредованными связями

3. со смешанными связями

По стабильности структуры

1. с постоянной структурой

2. с переменной структурой

По форме представления сущности

По иерархическому уровню

1. производственная организация

7. рабочее место

Системное рассмотрение организации производственных систем позволяет установить, что они изоморфны, то есть имеет место формальное соответствие общих принципов их создания и специальных законов.

Это дает возможность излагать законы организации производственных систем преимущественно на примере одной системы. Закон выражает существенные, устойчивые, повторяющиеся и необходимые связи между явлениями. Организация производственных систем подчинена действию законов соответствующих наук и организации производства.

Исходными, независимыми друг от друга и невыводимыми из других законов организации производственных систем являются два основных закона — соответствия и развития.

Закон соответствия означает необходимость соответствия организации производственной системы целям, для достижения которых создана система, внешней среде, а элементов системы — друг другу. Истинность закона доказывается от обратного: нельзя представить жизнеспособную производственную систему, не соответствующую хотя бы одному из требований этого закона.

Закон развития означает необходимость создания эластичной организации производственной системы, которая позволяет производственной системе изменяться с течением времени. Применительно к организации производственных систем закон развития определяет необходимость изменения их организации под влиянием износа основных фондов, повышения общеобразовательного и культурного уровня работников,

научно-технического прогресса, изменения технологии производства, а также производственной программы.

Из законов соответствия и развития вытекает множество следствий, которые можно назвать законами второго порядка, а из них, в свою очередь, вытекают следствия, называемые законами третьего порядка.Такая тенденция сохраняется до следствий, характеризующих конкретные явления. Систематизация законов (и следствий) организации производственных систем способствует более успешному решению сложных задач, например таких, как экономическая оценка деятельности предприятий (и производственных систем вообще), создание атмосферы заинтересованности коллективов предприятий в принятии «напряженных» планов, оценка предпочтительности стратегий оперативных управляющих воздействий, а также создание предпочтительной организации

Системное рассмотрение законов организации производства позволяет более четко разграничить области организации производственных систем от области управления этими системами.

Законы организации производственных процессов.

Любые студенческие работы — ДОРОГО!

100 р бонус за первый заказ

Законы организации производственных процессов.

1. Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве.

Упорядоченное движение деталей в производстве может достигаться двумя способами:

  • стандартизацией и типизацией межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов;
  • проектированием типовой схемы движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ).

2. Закон непрерывности хода производственного процесса.

Производственный процесс протекает во времени и пространстве. Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда в производстве.

Пространственное протекание производственного процесса характеризуется:

  • производственной структурой;
  • структурой располагаемых ресурсов;
  • последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.

3. Закон календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей.

4. Закон эмерджентности основных и вспомогательных производственных процессов.

5. Закон резервирования ресурсов в производстве.

6. Закон ритма производственного цикла выполнения заказа.

Существуют три возможных метода моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия: статистический, статический и динамический.

При статистическом моделировании выбираются все пооперационные наряды, по которым оплачивалось изготовление уже выпущенного изделия. Наряды сортируются по цехам, по группам взаимозаменяемого и специального оборудования. Затем проводится дополнительная сортировка нарядов каждой группы по календарным интервалам в соответствии со сроками исполнения. В качестве таких интервалов могут использоваться дни, недели и месяцы, например, для производственных циклов большой длительности.

Статический метод моделирования ритма производственного цикла предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства. В качестве такой модели рекомендуется пооперационная схема вхождения (разузлования) в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.

Динамическая модель ритма производственного цикла позволяет с большей достоверностью устанавливать предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязываются с процессами изготовления всех остальных изделий, входящих в производственную программу.

Законы организации производственных процессов

Для организации производственного процесса сформулированы законы и закономерности, позволяющие оптимизировать движение материальных потоков в производстве и во времени. Эти закономерности раскрыты Петровым В. А., Неймарком Ю. Ю., Гинзбургом Г. Е. и др.

1Закон упорядочения движения предметов труда

по типовым межцеховым и внутрицеховым технологическим маршрутам

Без упорядочения движения предметов труда по типовым маршрутам невозможно планирование хода производства.

Упорядоченное движение достигается двумя путями: стандартизацией и применением типовых схем движения предметов труда.

2Закон календарной синхронизации продолжительности технологических операций

Он гласит, что процесс изготовления изделий и их частей имеет место в производственном процессе, поэтому уровень оптимизации и эффективности хода производства зависит от минимизации потерь, от суммарного времени пролеживания предметов труда.

Время простоев рабочих мест и время пролеживания деталей противопоставляются друг другу как календарные компенсаторы, с помощью которых из процесса производства исключаются либо рабочие и средства труда, либо предметы труда.

Сопоставление потерь производства от часа простоя рабочего места и часа пролеживания деталей позволяет сформулировать три правила календарных расчетов.

I. Во всех типах производства час простоя деталей рабочих мест и час пролеживания партии деталей противопоставляются друг другу не только как календарные компенсаторы, с помощью которых можно выровнять длительности производственных циклов различных партий деталей поступающих на сборку, но и как разные по величине потери производства.

II. В непоточном производстве процесс производства должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест, а в поточном производстве по принципу непрерывного движения предметов труда.

III. Выбор принципа организации производственного процесса в конкретных условиях определяется соотношением потерь от простоев рабочих мест и от пролеживания предметов труда.

Проявления закона календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей Синхронизация циклов процессов изготовления изделий и их частей имеет место в любом производственном процессе, но ее, как правило, не замечали, т. е. ее как бы вовсе не было. Если процессом синхронизации циклов процессов не управлять, то продолжитель­ности циклов увеличатся раза в три, так как при этом календарное выравнивание каждой части процесса превысит величину наиболь­шего цикла соответствующей части процесса. Это справедливо для каждого уровня разбиения процесса изготовления изделия на части: операция, деталь, комплектооперация, комплект деталей, стадия изготовления изделия (заготовительная, механообрабатывающая, сборочная).

Неуправляемая синхронизация приводит к многократному пре­вышению рационального уровня незавершенного производства и большим потерям рабочего времени рабочих и оборудования (в на­стоящее время в непоточном производстве эти потери рабочего вре­мени достигают 50%).

Знания о проявлениях закона синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей необходимы как основа искусства управления производственным процессом с целью минимизации затрат на производство. Для обеспечения конкурентоспособности предприятия возможность минимизации затрат на производство играет, как правило, первостепенное значение.

Синхронизация циклов технологических операций

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои ра­бочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные дли­тельности смежных технологических операций на производствен­ных участках.

Явление выравнивания календарных продолжительностей смежных технологических операций имеет силу закона

Календарная организация всех форм поточного производства построена по принципу непрерывного движения деталей: синхрони­зация длительностей деталеопераций здесь должна бы осуществ­ляться только за счет простоев рабочих мест, но это неэффективно, так как час простоя рабочего места (рабочего и оборудования) стоит дороже, чем час пролеживание одной детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все микро -­простои рабочих мест концентрируются.

Эта концентрация становится возможной за счет допущения не­которого межоперационного пролеживания деталей. Концентрация микропауз простоев каждого рабочего места позволяет высвободить рабочего и на это время перевести его на другую операцию. Здесь синхронизация длительностей деталеопераций до величины такта поточной линии осуществляется как за счет простоев оборудования рабочих мест, так и за счет межоперационного пролеживания дета­лей.

Вообще при любой форме организации производства неравные про­должительности технологических операций выравниваются до некото­рого календарного предела либо за счет пролеживания деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.

Календарный предел выравнивания длительности технологических операций характеризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон — как непрерывность загрузки рабочих мест (R.j) и как непрерывность изготовления предметов труда (Rj).

Естественно, что при заданных организационно-технологичес­ких условиях минимум затрат на производство достигается при на­ибольшей непрерывности использования средств производства (ра­бочих мест), а это соответствует единому оптимальному ритму изго­товления партий деталей в производстве (Re).

Объемно-динамический метод планирования и организация хода производства по принципу непрерывной загрузки плановых рабочих мест позволяют обеспечить не только непрерывную загрузку плано­вых рабочих мест, но и минимальную длительность производствен­ного цикла изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта. деталей (Тмкд).

Если на каждой операции процесса изготовления маршрутного комплекта деталей (т. е. на комплектоопрации) используется одно или большее количество рабочих мест, то длительность его произ­водственного цикла можно определить по формуле

где п’ —количество наименований деталей, подлежащих изго­товлению на участке в определенном плановом пери­оде и составляющих один комплект деталей;

t.j — средний интервал времени, через который осуществ­ляется передача партии деталей одного наименования на следующую комплектооперацию после завершения их обработки на j-й комплектоопрации ( t.== t. /С,);

tmj—меньший из двух средних интервалов времени, через которые .осуществляется передача деталей комплекта со смежных j-й или (j + 1)-й комплектоопрации;

Сj — количество рабочих мест, участвующих в обработке дета­лей комплекта на меньшей j-й комплектоопрации;

tj — средняя продолжительность выполнения технологичес­ких операций над деталями комплекта на j-й комплектоопрации (или на j-м виде работ);

j — порядковый номер комплектоопрации или операции ти­пового технологического маршрута, по которому детали рассматриваемого комплекта проходят обработку, j = 1, m.

Здесь цикл изготовления комплекта деталей определяется с уче­том условий организации производственного процесса: количества номенклатурных позиций в плане (п’); количества рабочих мест, используемых на каждой операции процесса (Сj); средней продол­жительности выполнения одной технологической операции над де­талями комплекта на каждой j-й комплектоопрации (Rt). Этой формулой определяется связь между количеством номенклатурных по­зиций в плане, плановым сроком выполнения работ и нормативным размером партии деталей.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2018 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .